Döküm Hakkynda


	DÖKÜM HAKKINDA




	TSE Standartlarını görüntülemek için tıklayınız:

				STANDART TS 519

				STANDART TS 526

				STANDART TS 4034



		Her hakkı saklıdır © 2008 Tasarım: Sıla Nur Işık


	GENEL BİLGİLER Metal dökümü, arzu edilen katı şekilleri elde etmek amacıyla metalleri ergitme ve kalıp adı verilen boşluklara dökerek katılaştırma işlemidir. Parçanın şekli kalıbın şekli ile tayin edilir. Cevherden elde edilen metal ve alaşımdan bloklar veya girintili çıkıntılı parçalar halinde dökülmesinin değişik teknikleri vardır. Döküm yöntemiyle ürünlerin şekillendirilmesi çoğu zaman diğer yöntemlere göre çok daha ucuza mal olmaktadır. Bu açıdan döküm yöntemi rakipsizdir. Döküm sektöründe üretilen ürünlerin cinsi, miktarı ve kaliteleri toplumların ekonomik yapılarıyla değişim göstermektedir. Sanayileşmekte olan toplumlarda, döküm ürünlerinin öncelikle konut, ulaştırma, kent alt yapıları ve tarım aletleri alanlarında yoğunlaştığı görüşür. Sanayileşme olgusuna paralel olarak da döküm sektörü ürünlerinin alt yapılarından ziyade ara malı üreten; enerji, madencilik, kimya, ana metal sanayi gibi sanayi sektörleriyle madeni eşya, elektrikli veya elektriksiz makine imalatı, otomotiv, gemi gibi yatırım malları ve dayanıklı tüketim malı üreten sanayi sektörleri tarafından cins ve miktarı artarak talep edilmeleri söz konusu olmaktadır. Bu özellikleriyle döküm sektörü sanayileşme, ekonomik ve sosyal gelişmenin anahtarı durumunda olan önemli bir sektördür. DÖKÜM TEKNOLOJİSİNİN TARİHÇESİ Dünyada ilk kez döküm üretimi, Anadolu'da tunç (bronz) dökümünün keşfiyle başlamıştır. İstanbul'dan geçen ticaret yoluyla dünyaya yayılmıştır. Bakır alaşımlarının izabesi, MÖ 4000'li yılların ortalarında keşfedilmiştir. Modern metalurji, Anadolu'da doğmuştur. Mezopotamya'da bakıra yüzde bir kaç kalay katılarak yapılan ilk tunç döküm, MÖ 3000'li yılların başında görülmüştür. Ur kentindeki kral mezarlarında bulunan; MÖ 2600 yıllarına ait tunç dökümlerinde kalay yüzdesi 8-10'dur. Kalay tuncu bu tür dökümlerin üretiminde ve daha sonra İpek yolu olan ticaret yolu boyunca tercih edilen bir alaşım olmuştu. Bu dökümler için gerekli bakır metali Anadolu'dan ve İran'daki dağlık rezervlerden geliyordu. Anadolu'da keşfedilen Tunç Döküm Teknolojisi, o zamanın toplumunun gelişmesinde kuşkusuz çok önemli bir yere sahip olmuştur. Tunç döküm teknolojisi, batıdan doğuya; Orta Asya ve Çin'in kuzey doğusuna doğru yavaş yavaş yayılmış, Çinli sanatkarlar bu teknolojiye önemli katkılar yapmışlardır. DÖKÜM TEKNOLOJİSİ HAKKINDA BİLGİLER Metal Dökümcülüğünün Ana İlkeleri: Döküm tekniği, metal veya alaşımların ergitildikten sonra kalıp adı verilen boşlukları tam dolduracak şekilde katılaştırılması suretiyle yapı parçalarının elde edilmesi esasına dayanır. Metallerin sıvı haldeyken sahip oldukları çok yüksek şekil alma kabiliyeti, bu teknik ile değerlendirilir. Bir döküm parçanın elde edilişinde, genel olarak şu sıra izlenir. 1 - Resim Çizimi: Döküm tekniğine ve malzemenin metalurjik özelliklerine uygun olarak şekil ve ölçü tespiti. 2 - Model Yapımı: Kalıplama tekniği ve boyut değişimlerini göz önünde tutarak, kolay işlenen bir malzemeden, dökülecek parçanın bir geometrik benzerini imal etmek. Model üzerinde, esas parça ile ilgisi olmayan, fakat döküm tekniğinin gerektirdiği eklentiler bulunur. 3 - Maça Yapımı: Döküm sırasında boş çıkması istenen yerlerde, iç şekillendirmeyi sağlayacak özel kumdan yapılmış parçaların yapımı. 4 - Kalıplamak: İçine döküm yapılacak boşluğu elde etmek amacıyla özel kalıp kumu kullanarak, model şeklinin negatifi olan çukurlukla elde edilmesi. Maça kalıp içine, maça başlarında oturtularak yerleştirilir. 5 - Ergitmek ve Dökmek: Yeterli bir akıcılık kazanacak şekilde ergitilen metal, özel akıtma kanalları vasıtasıyla kalıp içine doldurulur. 6 - Temizlemek: Dökülmüş parçaların katılaşmasından sonra döküm sırasında gerekli olduğu için parçayla birlikte dökülmüş kısımlar kopartılır. Parçaların bütün içve dış yüzeyleri yapışmış kumdan temizlenir, fazlalıklar taşlanır. 7 - Kontrol: Dökülmüş parçalar kimyasal analiz, iç yapı, mekanik özellikler, ölçü ve toleranslar, yüzey düzgünlüğü ve çatlak gibi hususlarda kontrol edilir. DÖKÜM ÇEŞİTLERİ 1 - Kum Dökümler: İlk akla gelen ve en çok kullanılan döküm şeklidir. Başlıca avantajı sınırsız denebilecek kadar değişik ve karmaşık şekillere elverişliliğidir. Kum dökümler çok büyük boyutlarda dökülebilmesine rağmen minimum büyüklük için pratik bir limit vardır. Bu nedenle çok ince kesitler için tavsiye edilmez. Bir parçadan yeteri kadar isteniyorsa, gerekli emeğinin fazla olmasına rağmen nispeten ucuz olabilir. Ergimiş haldeyken havayla reaksiyona giren yeni tip birkaç metal dışında hemen bütün metaller bu metotla dökülebilir. 2 - Hassas Kum Dökümler: Kum dökümünde hassasiyetin temini, işlemde bir değişiklikten çok değişkenler üzerine daha yakın bir kontrol ve ocak tekniğine bağlıdır. Böyle bir hassasiyet istendiğinde, normal olarak kullanılan yeşil kum bir kenara bırakılarak dikkatler hazırlanmış, fırınlanmış göbekler kullanılır. Hassas dökümlerin çoğu Al ve Mg alaşımlarıyla fosfor ve kolay ihtiva eden bronzlarla yapılır. Bu dökümlerin mekanik özellikleri normal kum dökümle imal edilen malzemenin aynıdır. 3 - Kabuk Kalıp Dökümleri: Bazı alaşımlarda daha zor olmasına rağmen bu tip döküm, kum döküm yapılabilen bütün metallere uygulanabilir. Alçak karbonlu çeliklerde bazı yüzey hataları görüşüe. Pirinç ve bronzlarda da kurşun ve kalay terlemelerinin olması problemlere yol açar. Mg'un O ve Si di oksitle reaksiyonu bazı tedbirlerle önlenmelidir. Mekanik özellikler kum dökümdekinden genellikle daha iyidir ve daha yakın bir kontrol imkanı vardır. Kabuk kalıp kuru olarak fırınlandığında, rutubet yokluğu kalıbın izole etkisini arttırır ve bu, metal yapısının daha düzgün olmasını sağlar. Kabuk kalıpların gözenek geçirgenliği, hava ve meydana gelen gazların çıkışını temin ederek metalde gözenek ve kovukların oluşmasını önler. 4 - Sürekli Kalıp Döküm: Bu dökümlerde parçalar basit olmalıdır. Fakat bazı karmaşık şekilli parçaların dökümü, çelik kalıp ve kum göbekler (yarı sürekli kalıp) kullanarak sağlanabilir. Kalıp malzemesinin sıcaklık limitinin alçak olmasından dolayı bu metot ancak ergime noktası düşük olan alaşımlara uygulanabilir. Daha çok Al alaşımlarında kullanılır. Bakır esaslı alaşımlar, Mg ve bazı özel tedbirler uygulayarak da kır dökme demirler bu işlemde dökülebilir. Sürekli kalıp dökümleri genellikle yoğun, ince taneli ve kum dökümdekinden daha hassas yüzeyli ve toleransları daha elverişlidir. Özellikler üstünde daha iyi bir kontrol sağlayabilmek için kalıplar önceden 370-425 derece arasında ısıtabilir. 5 - Alıçı Kalıp Dökümü: Bu tip dökümler dökülmüş oldukları alçının düzgünlüğü yansıtırlar. Kalıbın izolasyon kalitesi daha yavaş bir soğuma sağladığından bu, malzemenin çekme mukavemeti ve uzamasının azalması sonucunu doğurur. Alçı kalıp dökümü genellikle fazla miktarda yapılan imalatta kullanılır. Orta büyüklük ve küçük parçalarda çok elverişlidir. Kalıp maliyeti oldukça yüksek olmasına rağmen döküm sonrasında daha az bir işçilik gerektirdiğinden tekrar fiyatın düşerek daha ucuza mal olmasını sağlar. Kalıp malzemesinin sıcaklık limitlerinden dolayı bu metotla, ergime noktası 1100 derece'nin altındaki alaşımlar dökülebilir. Bunlar Al, Mg alaşımları, sarı pirinç, silisyumlu, berilyumlu, alüminyumlu ve manganezli bronzlar gibi bakır esaslı alaşımlardır. Kurşunun alçı ile reaksiyona girmesinden dolayı bazı ocaklar %1,5 tan fazla kurşun bulunmasını gerektirirken bazılarında hiçbir sorluk olmadan %50 kurşunlu alaşımlar kullanılabilir. İçinde silikon bulunan alaşımlarla daha iyi bir yüzey elde ederek çok karmaşık şekiller dökülebilir. Magnezyum dökümünde özel alçı kompozisyonları ve döküm tekniği kullanılmalıdır. 6 - Pres Döküm: Sadece demir olmayan alaşımlara uygundur. Birçok ihtiyacı karşılayabilmesine rağmen kum döküme oranla daha sınırlıdır. Tonaj sırasına göre kullanılan alaşımlar; çinko, Al, Cu, Mg, Pb ve kalaydır. Bunlar ergime noktalarına göre iki grupta toplanabilir: Ergime Noktası Alçak: Kalay 214, Kurşun 251, Çinko 386 Ergime Noktası Yüksek: Magnezyum 600, Alüminyum 602, Bakır 871 Ergime noktası yüksek olan grup genellikle soğutulmuş yerlerde veya hava enjekte makinelerinde dökülür. Ergime noktası alçak olan grup ise planjör makinelerinde dökülür. Bütün döküm işlemleri içinde pres döküm muhakkak ki çok büyük imalat ve kalite için uygun olanıdır. Sürekli kalıp dökümlerinde olduğu gibi avantajlarından biriside kalıpta kullanılan çeliğin yüksek ısı iletkenliğidir. Bunun sonucu olan çabuk soğutma, mükemmel bir metalurjik yüzeyin elde edilmesini sağlar. Pres dökümlerde oldukça fazla miktarda gözenekler meydana gelir. Ancak bunların kritik olmayan bölgelerde bulunmasını sağlamak tecrübe ve bilgi işidir. 7 - Diğer Döküm Çeşitleri: Dökümün daha birçok çeşidi vardır. Bunlardan bazıları balmumu, plastik, donmuş civa vs. dir. Balmumu kalıplar ucuz ve çok değişik şekillerin dökümüne elverişli bir tiptir. Plastikler, daha çabuk imalata ve kalıpların önceden hazırlanarak uzun süre saklanabilmesine imkan verir. Diğer döküm şekillerinde kendilerine özgü özellik ve avantajları vardır. Kaynak kişiler: >Y. Ziya. KAYIR (Metalurji Mühendisi) Kaynakçalar: >TSE Türk Standartları Enstitüsü >FSF Forum - Döküm Tekniği Hakkında Temel Bilgiler >Mertun C. Flemings, 66th World Foundry Congress Proceedings (istanbul 2004), Invention and The Foundry Industry, p.5